国内首套轨梁物料智能识别系统正式进入试运行
7月13日，新松自主研发的国内首套轨梁物料智能识别系统完成安装调试，目前正在鞍钢股份有限公司大型厂进行最后阶段的试运行。车间里，正在“岗位上卖力工作”的8台套新松工业机器人引起众多关注。随着新松智能机器人系统的陆续应用，将极大提升鞍钢智能化水平，实现产线生产信息流和物流真正匹配，优化岗位配置，改善作业环境，减轻岗位劳动强度，提升生产效率。
新松自主研发国内首套轨梁物料智能识别系统
新基建下钢铁行业的新机遇
随着疫情的有效控制，全国人民复工复产，各地陆续扩大有效投资，激发内在需求、培育经济新动能。尤其是在5G基站、工业互联网、人工智能、大数据中心等新型基础设施方面加大建设力度。作为产业链前端的钢铁行业将迎来一个新的发展机遇。新机遇之下，钢铁企业必须加快新技术、新材料的研发力度，推进先进制造装备供应商新工艺、新装备的研发应用速度。
工业机器人焊接专家系统应用于深中通道项目
机器人作为智能制造的重要组成部分，具有重复精度好、稳定可靠、工作效率高等优势，同时还能胜任高危环境作业，在我国钢铁行业转型升级，打造钢铁智能制造新业态，培育钢铁工业发展新动能过程中，发挥着不可替代的重要作用。
机器人智能+，看钢铁如何炼成
鞍钢， “共和国钢铁工业的长子”，全国已铺设项目的70%的高铁钢轨和90%的地铁钢轨均出自这里。为了迎接新时代，新挑战、抓住新机遇，强化产品研发、完善品种结构、提升产品质量、优化服务水平，鞍钢股份有限公司大型厂积极引进新松工业机器人项目，在机器人技术的全力“加持”下，力争在国家新基建中跑出加速度的优异表现。
全国已铺设项目的70%的高铁钢轨和90%的地铁钢轨均出自鞍钢
如何让轨梁生产全流程实现可识别、可跟踪、可追溯呢？机器人时代下，钢铁生产可以有哪些智能改变？
刚刚进入最后试运行阶段的新松鞍钢项目包含镜面检测物料智能识别系统、成品入库智能识别系统，包含11项新松独有的专利技术进行全方位的技术支撑，搭载新松自主研发的新一代控制器的20KG工业机器人具有优良的技术水平，视觉识别系统可实现钢轨端部的自动贴标涂油，自动检测识别，清理打磨，无需人工参与;还可进行远程监控，并可兼容不同断面、不同长度类型的钢轨自动贴标任务，实现全流程可识别、可跟踪、可追溯，自动化程度高。
新松机器人在钢铁生产各工序中发挥重要作用
图片来源于鞍钢官方网站
说到钢铁一词，您的脑海里可能立即浮现出四溅的火花，蒸腾着灰尘弥漫的坚硬车间。实事上，钢铁生产是离散型和流程型混合的长流程的大系统，金属液态与固态并存，液态金属温度高达1500度以上，环境温度最高达150度以上，环境空气中含大量各种金属粉尘混合物，生产车间立体布置，空间狭窄，生产环境复杂危险。
应用在钢铁行业智能制造中的机器人融合传感技术、力学控制、人工智能、仿生学等各种先进技术，具有高精准性、可靠性和一致性，能够充分应对钢铁生产过程中的恶劣、危险、重复性工作环境，对钢铁行业的可持续发展有重要影响。
经过20年的发展与积累，新松机器人已经成功应用于钢铁生产各工序中，并发挥重要作用：
炼铁炼钢
■ 连铸生产环节，可实现机器人高温钢坯喷号、高温表面刻字等
■ 在炼钢环节，可实现转炉、LF炉、VD炉等机器人自动测温取样
热轧工艺
■ 型材、管材、钢卷等生产环节，可实现机器人自动贴标签、喷号等
■ 棒材捆、螺纹钢捆、线材捆等环节，可实现机器人自动焊标牌等
冷轧工艺
■ 冷轧卷生产环节，可实现机器人自动贴标签、拆捆带等
■ 在钢加中心环节，可实现机器人开卷落料码垛、拼接焊上下料等
库区管理
■ 在库区管理环节，可实现智能无人桁车吊运、AGV无人周转车转运、库区调度管理系统设计开发等
后疫情时代、数字化时代加速激发机器人与智能制造的需求，机器人与智能制造不仅能够提高企业生产效率和市场竞争力，还可以大幅降低用工风险，推动自动化，智能化生产进程、提升企业管理模式。危机的解决之道在于化危为机，新松将在新业态、新经济中寻找新的增长点，助力各行业在后疫情时代向阳而生、逆风前行，助力社会经济高质量发展。
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